ROI van een schoenmaakmachine voor het elimineren van kreukels in de buitenzool bij de productie van schoenen

Rimpels in de buitenzool zijn niet alleen een cosmetisch probleem. Bij de productie van schoenen duiden gerimpelde buitenzooloppervlakken vaak op een inconsistente dichtheid of onvolledige verknoping in het EVA-schuim, wat de waargenomen kwaliteit en duurzaamheid van de schoen kan beïnvloeden. Wanneer deze defecten de klant bereiken, reiken de kosten veel verder dan de prijs van het getroffen paar.

Een machine voor het elimineren van kreukels in de buitenzool pakt deze defecten aan door middel van een gecontroleerde heteluchtbehandeling voordat de schoen naar de eindinspectie en verpakking gaat. Voor fabrieksmanagers die de investering evalueren, omvat de berekening van het rendement op de investering verschillende afzonderlijke kostenfactoren.

De kosten van het niet aanpakken van rimpels in de buitenzool

Om de ROI te berekenen, moeten eerst de basiskosten van het huidige defectpercentage worden vastgesteld.

Herwerk arbeid en tijd.Gerimpelde buitenzolen die de afwerkingsafdeling bereiken, moeten handmatig worden hersteld; vaak moet de zool opnieuw worden verwarmd en opnieuw worden gevormd, of in sommige gevallen moet de zool volledig worden gesloopt. Elke herbewerkingscyclus kost de operator tijd die aan productieve output kan worden besteed. In een fabriek met meer dan 200 werknemers kunnen de arbeidskosten per maand aanzienlijke bedragen bereiken.

Materieel afval.Zoolafval bij de schoenenproductie bedraagt ​​naar schatting ongeveer 17,2% van het totale afval in sommige fabrieksvoorraden. Hoewel dit niet allemaal te wijten is aan rimpels, worden gerimpelde en vervormde buitenzolen die niet opnieuw kunnen worden bewerkt, materiaalverspilling. EVA en rubberverbindingen vertegenwoordigen directe materiaalkosten die verloren gaan.

Inspectie- en sorteerkosten.Gerimpelde buitenzolen moeten worden geïdentificeerd en gescheiden van aanvaardbare delen. Dit vergroot de inspectietijd en als de defecten inconsistent zijn, kan een 100% inspectie nodig zijn in plaats van monstername, waardoor de arbeidslast nog verder toeneemt.

Klantretouren en merkimpact.Voor fabrieken die grote merken leveren, is de oppervlaktekwaliteit van de buitenzool een standaard inspectiecriterium. Gerimpelde buitenzolen die de interne inspectie doorstaan, maar niet voldoen aan de kwaliteitscontrole van het merk, resulteren in terugboekingen, herbewerkingszendingen of annuleringen van bestellingen.

De investering: machinekosten en bedrijfskosten

Machines voor het elimineren van kreukels in de buitenzool zijn verkrijgbaar in verschillende prijsklassen. Heteluchtmodellen op instapniveau beginnen rond de $600-900 voor kleinere eenheden, terwijl machines van industriële kwaliteit met productielijnintegratie en een hogere doorvoercapaciteit variëren van ongeveer $1.900 tot meer dan $7.000, afhankelijk van de configuratie en capaciteit.

De bedrijfskosten omvatten elektriciteit en arbeid. Een typische machine in het bereik van 3,5–12 kW verbruikt continu energie tijdens productieploegen. Bij industriële elektriciteitstarieven van 0,10 tot 0,14 dollar per kWh in de zuidelijke productieclusters, en 0,07 tot 0,10 dollar in centraal China, zijn de energiekosten per verwerkt paar bescheiden, maar deze moeten in de berekening worden meegenomen.

Arbeid vertegenwoordigt aanzienlijkere bedrijfskosten. Machines met katrolintegratie in de productielijn verminderen de behoefte van de operator tot ongeveer twee werknemers per lijn, vergeleken met vier of meer voor traditionele, zelfstandige kreukverwijderingssystemen. Op een arbeidsmarkt waar werknemers in schoenenfabrieken in grote productiecentra gemiddeld RMB 4.000 tot 5.000 per maand verdienen, verbetert het verminderen van de eisen van operators direct de kosten.

Het kwantificeren van het voordeel

De belangrijkste ROI-drijfveren zijn arbeidsbesparing en het elimineren van defecten.

Arbeidsproductiviteitswinst.Als een kreukverwijderingsmachine de handmatige herbewerking en inspectielast met zelfs maar één operatorpositie per ploegendienst vermindert, is de jaarlijkse arbeidsbesparing bij RMB 5.000/maand gelijk aan RMB 60.000 (ongeveer US$ 8.300). Over een periode van twee jaar overtreft dit de aanschafprijs van veel instapmodellen.

Verbetering van de doorvoer.Machines met een capaciteit van 100–300 paar/uur kunnen productievolumes verwerken die aanzienlijk meer handarbeid zouden vergen als de kreukels op het afwerkingsstation zouden worden aangepakt. Deze doorvoerwinst maakt het mogelijk dat bestaande arbeid kan worden ingezet voor taken met toegevoegde waarde.

Minder materiaalverspilling.Elke buitenzool die wordt gered van schroot vertegenwoordigt een directe terugwinning van de materiaalkosten. Voor EVA-zolen variëren de materiaalkosten per paar, maar het elimineren van zelfs een klein percentage afval vertaalt zich in meetbare besparingen bij productievolumes van honderden paren per dag.

Kwaliteitskosten vermijden.De moeilijkste kosten om te kwantificeren zijn de vermeden kosten van een defect dat de klant bereikt. Voor fabrieken die merken leveren met strikte QC-normen, kunnen defecten aan het oppervlak van de buitenzool aanleiding geven tot terugboekingen die de aankoopprijs van de machine in de schaduw stellen. Rimpelverwijdering aan de bron voorkomt deze kosten verderop in het proces.

Schatting van de terugverdientijd

Een vereenvoudigde berekening van de terugverdientijd voor een fabriek die 500 paar per dag verwerkt:

De terugverdientijd wordt aanzienlijk korter voor fabrieken met hogere productievolumes, krappere arbeidsmarkten of strengere kwaliteitseisen van merkklanten.

Samenvatting

De ROI van een machine voor het elimineren van kreukels in de buitenzool wordt bepaald door de arbeidsproductiviteit, de vermindering van materiaalverspilling en het vermijden van kwaliteitskosten. Machines op instapniveau kunnen binnen een jaar worden terugverdiend als de arbeidsbesparingen door minder nabewerking worden meegerekend. Machines met een hogere capaciteit en integratie van productielijnen bieden een grotere doorvoer en arbeidsreductie voor fabrieken met een middelgroot tot hoog volume. Bij de berekening moet rekening worden gehouden met het specifieke defectpercentage van de fabriek, de arbeidskostenstructuur en de kwaliteitseisen van de klant.